All Blogs

Насадка для сварки титана ATS100

Сварочные защитные экраны ATS100 - это простое и недорогое дополнение к любой сварочной горелке TIG (GTAW), MIG (GMAW) или Plasma (PAW) для бескислородных сварных швов при сварке титана.

Защитные экраны - насадка для сварки титана для сварочной горелки можно использовать для кольцевых сварок TIG или MIG на трубах и резервуарах из нержавеющей стали, титана, никелевых сплавов, хромированных труб и магниевых труб, а также плоского листового металла.

Задние щиты для сварки титана обеспечивают дополнительное высококачественное покрытие инертным газом при сварке химически активных металлов, таких как нержавеющая сталь, титан и цирконий. Их также можно использовать для никелевых сплавов, хромистых сталей и магния. Трейлинг-щиты являются отличным аксессуаром для автоматической или ручной сварочной машины TIG, Pipe или TIG (GTAW), MIG (GMAW) или Plasma (PAW).

Сварочный защитный экран ATS100 для сварочной горелки высококачественные прицепные щиты по конкурентоспособной цене для свати титана. Они подойдут к любой сварочной горелке TIG (GTAW) Mig (GMAW) или Plasma (PAW) для ручной или автоматической сварки. На плоском листе или плите и снаружи или внутри труб, труб и резервуаров.

Ниже приводится сравнение сварочные экраны ATS100, стихи другой марки. ATS100 Trailing Shield обеспечивает более широкий охват и производит сварные швы нулевого цвета, которые не требуют очистки после сварки.

Сварочные насадки для сварки титана соединен с источником подачи аргона, равномерно распределяя газ без турбулентности через многослойную сетку из нержавеющей стали, встроенную в корпус экрана. С каждой стороны сменные боковые экраны из силиконовой резины обеспечивают барьер, препятствующий выходу аргона вбок и оставшемуся над металлом сварного шва. Когда сварочная горелка движется вперед, сварной шов остается под защитным экраном из аргона, пока сваренный металл не остынет ниже температуры окисления.

Сварочные экраны многоразового использования с термостойкостью до 230ºC. Они экономят время, предотвращая повторную работу, устраняя необходимость в дорогостоящей продувочной камере и ускоряя сварку.

Задние щиты позволяют пользователю выполнять сварку быстрее, экономить деньги и производить яркие блестящие сварные швы. При использовании сварочные экраны, сварные швы будут оставаться яркими и блестящими без изменения цвета и окисления даже при сварке на более высоких скоростях.

Если вам нужна дополнительная информация по этой теме, или решите купить сварочные защитные экраны, обратитель к нам:

8 (499) 162-84-28

info@z-master.ru

24 June, 2020
PurgEye 100 Монитор продувки сварного шва

PurgEye 100 Монитор продувки сварного шва

Мониторы продувки сварного шва являются важным инструментом для получения нержавеющих и обесцвеченных сварных швов путем мониторинга содержания кислорода при сварке металлов, таких как нержавеющая сталь, дуплекс и хром, титан и никелевые сплавы, для которых требуются высококачественные сварные швы. 

При сварке нержавеющей стали, титана и других антикоррозийных материалов идеальные условия для сварки имеют первостепенное значение для сохранения антикоррозионных свойств. Во время процесса сварки сварной шов подвергается воздействию тепла и воздуха, что вызывает окисление, если не соблюдаются правильные процессы. Для достижения наилучших результатов окисление должно быть предотвращено. Качество сварки экзотического коррозионно-стойкого материала зависит от правильных методов продувки, чтобы минимизировать или устранить окисление.


Эффективная сварка нержавеющей стали, титана и других экзотических материалов для атомной, нефтехимической, фармацевтической, полупроводниковой, аэрокосмической и пищевой промышленности требует соответствующих инструментов для создания идеальной сварочной среды. Продувочное оборудование и его использование оказывают существенное влияние на предотвращение окисления и улучшение качества конечного сварного шва.


24 June, 2020
Вытяжка при сварке

Сварочные горелки MIG/MAG с дымоотсосом серии RAB PlusСовременная многофункциональная вытяжка при сварке получила широкое распространение благодаря своей надежности и высокой эффективности. Данное оборудование характеризуется установкой в непосредственной близости от зоны проведения сварочных работ, благодаря чему очистка воздуха осуществляется на самом высоком уровне. С конструкционной точки зрения, подобные аппараты представляют собой сложные автоматические установки, работающие от электрической сети. Группа компаний «Z-Master» вот уже длительный период времени осуществляет поставки и продажу качественных сварочных горелок MIG/MAG с дымоотсосом серии RAB Plus, соответствующих всем международным стандартам безопасности которое можно приобрести по доступным ценам.

Вытяжка при сварке необходима для того, чтобы осуществлять эффективную очистку воздушно-газовой смеси, состоящей из загрязненного различными веществами воздуха. Эта смесь крайне негативно влияет на человеческое здоровье, поэтому для обеспечения безопасности работающих со сварочным аппаратом людей, установку фильтровентиляционного оборудования следует осуществлять в первую очередь. Особенности конструкции данного аппарата таковы, что его можно устанавливать в любом удобном месте, так как поворотно-вытяжное устройство может осуществлять забор загрязненного воздуха с любой точки.

Для получения дополнительной информации Вы можете посетить вытяжка при сварке.

9 October, 2019
Важные переменные при MIG сварке алюминия

Джордж Роу (George Rowe), корпорация AlcoTec Wire


Факторы, влияющие на процесс MIG сварки алюминия

Качественная MIG сварка алюминия — более чувствительный процесс, чем сварка других материалов, это связано, главным образом, с особенностями физических свойств алюминия, таких как, например, теплопроводность. Чтобы достичь требуемой повторяемости в получении качественных соединений, все переменные процесса сварки должны быть тщательно учтены. Аналогией из повседневной жизни является художественная фотография, где тип камеры, используемый объектив, фильтры, скорость съемки, освещение, состав композиции, положение камеры и т.д., а также последующая обработка могут привести к получению фотографий абсолютно различного качества. Так и изменение любого параметра процесса MIG сварки может привести, в конечном итоге, к различным результатам, с точки зрения качества сварных соединений.

Источник питания

Существует большое количество источников питания, и можно предположить, что все они могут обеспечивать одинаковые результаты, если они настроены на одни и те же параметры режима сварки. Но это не всегда так. Режимы сварки, установленные для одного типа источника питания, не всегда обеспечат те же самые результаты при сварке на другом источнике питания на таких же режимах. Для сварки алюминия в качестве источников питания можно использовать выпрямители: постоянного напряжения или постоянного тока; инверторные выпрямители; импульсные программируемые системы и импульсные синергетические системы, запрограммированные изготовителем. Важным моментом является тот факт, что установленные на источниках питания вольт- и амперметры зачастую не калибруются. Поэтому значения, выдаваемые такими приборами, могут вводить в заблуждение.

Проволокоподающие механизмы

Если на проволокоподающих механизмах установлены цифровые приборы, показывающие скорость подачи проволоки, рекомендуется произвести их поверку, так как известны случаи наличия больших отклонений на некоторых видах оборудования, обнаруженных при поверке их внешними калиброванными приборами.

Поэтому настоятельно рекомендуется использовать внешнее калиброванное оборудование для проверки скорости подачи проволоки, так как даже незначительное отклонение в значениях этой переменной может привести к получению отрицательных результатов при сварке алюминия. Другая область беспокойства, имеющая отношение к проволокоподающим механизмам, — способность оборудования равномерно, без перебоев в течение всего процесса сварки подавать алюминиевую сварочную проволоку. Стабильность подачи является гораздо более важным фактором при сварке алюминия, чем при сварке стали, и является наиболее типичной проблемой при переходе на MIG-сварку алюминия. Это вызвано, прежде всего, различием в механических свойствах этих металлов. Стальная проволока сравнительно твердая, и поэтому может выдержать намного большее механическое воздействие. Алюминий более мягок, более восприимчив к деформации и строжке в процессе подачи и, следовательно, требует гораздо большего внимания при настройке проволокоподающего устройства для MIG сварки.

Проблемы с подачей часто выражаются в нестабильности подачи проволоки и в пригорании ее к токоподводящему наконечнику. Чтобы предотвратить проблемы такого характера, необходимо понимать принцип работы системы подачи проволоки и знать о ее влиянии на процесс сварки алюминиевой проволокой. Начинать настройку проволокоподающего устройства необходимо с тормозного устройства катушки. Усилие тормозного устройства должно быть снижено до минимума. Его должно только хватать только для того, чтобы предотвратить свободный поворот катушки на стадии остановки процесса сварки. Вводные и выводные штуцеры, проволокопроводы при сварке стальной проволокой обычно выполнены из металла, а при сварке алюминиевой проволокой поверхности этих элементов должны быть изготовлены из неметаллических материалов типа тефлона или нейлона для предотвращения трения и строжки алюминиевой проволоки. Приводные ролики должны иметь U-образную ровную гладкую канавку, края которой не должны быть острыми. Усилие прижатия роликов должно быть тщательно откорректировано. Чрезмерное давление приводных роликов может деформировать алюминиевую проволоку и затруднить подачу проволоки через канал подачи проволоки и токоподводящий наконечник.

Сварочная горелка

Чрезмерно длинный шлейф сварочной горелки может привести к падению напряжения. Внутренний диаметр и качество токоподводящего наконечника играют немаловажную роль при сварке алюминия. Если внутренний диаметр контактного наконечника слишком велик, это приводит к образованию большой дистанции между проволокой и контактным наконечником, что может привести к риску образования дуги между ними. Непрерывное дугообразование в контактном наконечнике может послужить причиной износа наконечника, что приводит к пригоранию проволоки к наконечнику. Конструкция контактного наконечника оказывает влияние на качество токоподвода, а в результате и на характеристики дуги.

Подача защитного газа

Необходимо принимать во внимание, что, когда каналы подачи газа слишком длинные, то может иметь место нестабильная подача газа. Это оказывает влияние на стабильность горения дуги, особенно при сварке алюминиево-кремниевыми присадочными проволоками. Если защитный газ подается через магистраль, тогда подача газа, как правило, стабильна. Однако такие проблемы могут возникнуть при отборе аргона из баллона.

Алюминиевая присадочная проволока

Поверхность проволоки не должна иметь следов стружки, задиров, трещин, рубцов и наплывов, в которые могут попасть загрязнения. Неудовлетворительное состояние поверхности проволоки, т.е. присутствие грязи и пыли, приводит к образованию примесей в процессе сварки, что, в свою очередь, может изменить характеристики дуги и снизить качество сварного соединения. Также недопустимо, чтобы фактический диаметр проволоки изменялся по длине. Изменение диаметра проволоки, даже в пределах допустимого диапазона спецификации производителя, может привести к нарушению стабильности процесса сварки и повлиять на различные параметры режима сварки. Эта проблема наиболее серьезна при автоматизированной или механизированной MIG сварке алюминия. Перекрученная и с изгибами проволока может также повлиять на стабильность горения дуги.

Поверхность основного материала

Толщина окисной пленки на основном металле может достигать различной величины, и будет зависеть от способа хранения и способа термообработки. Белый налет на поверхности алюминиевой заготовки укажет на то, что заготовки либо контактировали с водой, либо длительное время находились в воде. Наличие развитой окисной пленки приводит к блужданию дуги при сварке. Поэтому окись алюминия должна быть удалена с поверхности детали непосредственно перед сваркой, чтобы предотвращать ее влияние на процесс сварки и его конечный результат.

 Длина дуги

Из-за высокой теплопроводности алюминиевых сплавов требуется дополнительная энергия для плавления основного металла, так как часть тепла расходуется на компенсацию потерь теплопроводности. Хотя кажется, что длина дуги является не основным параметром режима сварки, все же незначительные колебания ее размеров будут оказывать существенное влияние на количество вводимого тепла, приводя либо к прожогам, либо несплавлениям. Обычно рекомендуется поддерживать длину дуги на уровне 12-15 мм. При увеличении длины дуги наблюдается рассредоточение мощности, вводимой в основной металл. С большой осторожностью следует менять угол наклона и положение сварочной горелки относительно свариваемой поверхности, поскольку это может отразиться на фактической длине дуги.

При сварке алюминия необходимо, чтобы торец токоподводящего наконечника размещался глубже среза газового сопла на расстоянии от 3 до 8 мм, в зависимости от напряжения на дуге. При низких рабочих напряжениях (17-21 В) это расстояние должно быть минимально, а при высоких рабочих напряжениях (22-30 В) это расстояние увеличивают. Этот геометрический параметр режима сварки оказывает значительное влияние на длину дуги и энергию, передаваемую основному материалу. Например, если параметры режима сварки рассчитаны на углубление токоподводящего наконечника в 3 мм, а фактически оно равно 8 мм, то вполне возможно ожидать разницу между запланированными и полученным результатами.

Марка сплава

Параметры режима сварки, рассчитанные для одной марки алюминиевого сплава, не подходят для сварки другого сплава. Это зависит от разницы в теплопроводности различных алюминиевых сплавов. 

Так, например, теплопроводность алюминиевого сплава марки AA6063 в два раза выше теплопроводности алюминиевого сплава AA5083, что требует ввода большого количества тепла для его плавления. При сварке разнородных алюминиевых сплавов параметры режима сварки должны быть рассчитаны с большим вниманием.

Влияние ввода тепла на сварку

Параметры режима сварки, рассчитанные для детали с одной геометрией, вовсе не будут подходить для сварки детали другой геометрии, даже если они на первый взгляд кажутся подобными. При сварке деталей из одного и того же сплава, но разной толщины, для сварки толстых деталей потребуется гораздо большее количество тепла для получения качественного соединения. Использование при сварке толстых деталей тех же режимов, что и при сварке тонких деталей, может привести к браку. Особая осторожность требуется при выборе параметров режима сварки разнотолщинных деталей.

Окружающая среда и температура основного материала

При автоматической и механизированной сварке температура основного металла может иметь влияние на качество шва в начале сварки. Параметры режима сварки, рассчитанные на температуру окружающей среды в цехе 22 °С, должны отличаться от параметров режима сварки, если температура в цехе будет 12 °С. Сварка больших сложных деталей с протяженными швами, требующая значительных затрат времени на выполнение процесса, приводит к нагреву основного металла. Следовательно, необходимо вести процесс сварки на параметрах, учитывающих подобное увеличение температуры основного материала.

Об авторе:

Джордж Роу (George Rowe) — специалист по сварке корпорации AlcoTec Wire Corporation в Traverse City, штат Мичиган, США. Он ответственный за работу лабораторной секции в школе Технологии Сварки AlcoTec. В настоящее время Джордж является инспектором по сварке American Welding Society Certified (Американское Сварочное Общество по Сертификации) (CWI), а раньше он работал в Инспекции по сертификации котлов и сосудов, работающих под давлением, ASME (ASME Boiler and Pressure Vessel Inspection).

9 October, 2019
Сварочные инверторные аппараты

Сварочные инверторы (инверторные сварочные источники, сварочные аппараты инверторного типа) — одно из самых современных устройств для дуговой сварки. Сварочные инверторы оптимально подойдут как для профессиональных сварщиков, так и для начинающих. Они легкие, мощные для своей массы и габаритов, удобны и просты в эксплуатации.

Преимущества сварочных инверторов:

  • небольшой вес и габариты;
  • стабильное горение сварочной дуги без разбрызгивания;
  • высокое качество сварного шва;
  • плавная регулировка сварочных параметров;
  • способность сваривать черные, нержавеющие и цветные металлы (алюминий, медь и.т.д).

Компактная конструкция и небольшой вес позволяет использовать аппарат на монтажных работах. Вес сварочного инвертора на ток до 200А составляет 6 - 10 кг (сварочные трансформаторы такой же мощности в среднем весят в 2-3 раза больше).

Сварочные инверторы — аппараты как правило постоянного тока, но конструкция многих позволяет получить и переменный ток, что необходимо для аргонодуговой сварки алюминиевых сплавов. Дуга на постоянном токе горит очень ровно и устойчиво, а расплавленный ею металл при этом не разбрызгивается. Это позволяет достигать высокого качества сварного шва. Это особенно ценно для сварочных работ, где необходимо получить качественный сворной шов. Данный факт позволяет получить отличный результат даже при отсутствии специальных навыков.

Важнейшие параметры:

  • входное напряжение (однофазное или трехфазное);
  • 10 -500, А - диапазон регулировки сварочного тока;
  • диаметр электрода: 1,6 - 8 мм;

Чем толще свариваемая заготовка, тем выше сварочный ток и больше размер электрода.

Сварочные инверторные чаще всего приобретают для монтажных работ, работ в мастерских или работ от генератора. Причин этому несколько: устойчивость к перепадам напряжения, меньшая нагрузка на сеть по сравнению с трансформаторами и мобильность.

Сварочные инверторные аппараты это современно и экономно!

Для получения дополнительной информации Вы можете посетить Сварочные инверторные аппараты.

9 October, 2019
Подкладочная лента

Лента подкладочная – рентабельное решение для формирования корня шва при дуговой сварке на подкладке!

Для большинства применений совершенно не обязательно брать на себя расходы, чтобы обеспечить непрерывный переход металла между основными материалами в швах, полученных при сварке плавлением. Сварка угловых швов и сварка встык с  частичным проплавлением походит для многих случаев: при грамотном применении эти виды сварки отвечают  требованиям в сфере строительства, и как следствие, эти виды сварки широко распространены в технологиях машиностроения.

Тем не менее, существуют технические требования, согласно которым максимальная прочность шва является необходимым условием. Изделия, подверженные механической усталости, воздействию коррозии или периодическому изменению температуры в таких промышленных отраслях, как атомная, аэрокосмическая и энергетическая, нуждаются в швах оптимального качества, чтобы обеспечить приемлемый уровень безопасности в случае  отказа оборудования в процессе эксплуатации. Для таких критичных применений необходима сварка встык с полным проплавлением.

Проплавляющая способность дуговой сварки определяет надлежащий уровень подготовленности кромок для сварки. При сварке MMA и TIG максимальная толщина материала, который можно варить с одной стороны, обычно составляет около 3 мм. Сварка MIG, где используют большое напряжение, позволяет использовать материал толщиной до  6 мм. Для материала с большей толщиной появляется необходимость обрезать края, чтобы обеспечить доступ для горелки. Самая простая подготовка  -  это V – образная подготовка кромок, шов заполняется при помощи многократных проходов, с каждым шагом наплавляя предыдущую и соседнюю сторону боковых стенок. Первый проход определяется как корневой проход, именно качество первого прохода в конечном счете определяет качество целого законченного шва.

Основное требование для корневого шва заключается в том, чтобы обеспечить непрерывное плавление между двумя материалами по всей их длине, это может быть достигнуто несколькими способами.  Наиболее прямая техника – это осуществление сварщиком полного контроля за наплавляемым металлом, производя гладкий корневой шов постоянной ширины. Зазор корневого шва играет здесь важную роль, обеспечивая стабильное проплавление, если зазор будет слишком широким – провар будет чрезмерным, если зазор будет чрезмерно малым – получите непровар шва. Чтобы достигнуть постоянства, необходима определенная квалификация сварщика, что не всегда доступно.  Принимая во внимание потребность в высококвалифицированных кадрах, был разработан механический метод контроля за наплавленными валиками стыковых швов.

В случаях, когда имеется доступ к задней стороне шва, внешний профиль валика может быть механически обработан или отшлифован до необходимой формы – возможно, чтобы сделать гладкую, плоскую поверхность. Другой вариант – валик может находиться с задней стороны шва, и тогда обработке подвергается внутренний профиль. В том случае, когда доступ к задней части шва невозможен, единственной альтернативой в данном случае является наплавление валиков вручную или вспомогательная подкладка.

Следующий список предлагает следующие решения для вспомогательной подкладки:

  • Керамическая подкладка
  • Остающаяся подкладка
  • Съемная подкладка
  • Фигурные вставки
  • Инертный газ
  • Лента-подкладочная


Керамическая подкладка

Данный метод был разработан, чтобы соответствовать процессам шлаковой защиты сварочной ванны, таких как автоматическая сварка под слоем флюса SAW, полуавтоматическая (механизированная) сварка в защитных газах MIG и ручная дуговая сварка покрытыми электродами MMA. Шлак находится в углублении керамической подкладки, ниже места проведения сварки,  защищает и формирует наружный валик. Метод  с керамической подкладкой достаточно дорогостоящий и не имеет широкого применения


Остающаяся подкладка

При данном методе для защиты и формирования наплавленного валика используется постоянная подкладка из такого же материала, что и материал свариваемого изделия . Этот метод очень популярен. Метод дешевый, его легко применять и не требует специальных навыков. Однако данная подкладка становится частью шва и, с эстетической точки зрения, выглядит как нежелательная деталь корня шва, а также может приводить к дефекту - «утяжина сварного соединения».


Съемная подкладка

Чтобы ликвидировать недостатки метода остающейся подкладки, которая образует единое целое со швом, применяют съемную подкладку. Чтобы избежать возможности приваривания данной подкладки ко шву их часто охлаждают в воде и изготавливают из меди. Производство  съемных подкладок недешевое и применение такой подкладки занимает значительное количество времени, особенно при производстве небольших объемов.


Фигурные вставки

Фигурные вставки изготавливаются  из самых разных материалов, совместимых с металлами, которые сваривают. Во время  наложения валика корневого шва, вставки расплавляются в сварочной ванне. Данное решение способствует образованию стабильного профиля шва, но данный метод дорогостоящий, и его можно использовать только с ограниченным количеством материалов.


Инертный газ

Первоначально инертный газ предназначался для использования при TIG сварке кольцевых швов труб. Однако, инертный газа стали также применять при сварке плоских листов. При помощи газонепроницаемого уплотнения на концах стыка шва создается избыточное давление газа под валиком, что обеспечивает защиту от загрязнения и создает опору для расплавленного металла. Подкладка из инертного газа является дорогостоящей, но очень удобна в применении и позволяет получить хороший профиль корня шва.


Лента подкладочная

Самоклеющуюся, устойчивую к высоким температурам и инертную  ленту  достаточно просто прикрепить к обратной стороне шва. Лента обеспечивает хорошую механическую опору для сварки и предотвращает загрязнение. Она проста в применении и не требует каких-либо специальных навыков. Использование ленты по-прежнему  остается ограниченным и относительно малоизвестным.


Лента-подкладочная подходит для самых обычных материалов, таких как углеродистая, легированная и нержавеющая сталь, чугун, медные, никелевые и титановые сплавы, а также может быть использована при ММА, TIG и MIG сварке. Стандартная лента-основа может применятся на токах до 75 А, более «тяжелые» ленты могут применяться там, где ток достигает 160 А и выше. Лента представляет собой полосу из алюминиевой фольги, преимущественно шириной 75 мм, с обратной стороны которой по центру прикреплена полоса из  стекловолокна непрерывного плетения шириной 25 мм. Длина ленты составляет 12,5 м. Лента легко режется и легко крепиться  к обратной стороне шва, который собираются варить. Плетеная, термоустойчивая  стеклоткань предотвращает чрезмерный провар в зоне проплавления и формирует зону под валиком, которая позволяет получить постоянное и равномерное усиление шва с плавным переходом в основной металл с обоих сторон. Ленту легко можно отклеить и  убрать из зоны сварки.

Технические характеристики

- Состав волокна: оксиды кремния, алюминия, кальция, бора и магния, которые смешаны в аморфную стекловидную форму.

- Диаметр волокон:  между 6 и 25 микрон;

- Температура кипения: 800º С;

- Горючесть: не воспламеняется и не горит;

- Не канцерогенно

Коммерческая информация

Снижение производственных затрат хорошо продемонстрировано при сравнении использования ленты и метода продувки инертным газом при круговой сварке резервуара диаметром 3 м и длиной 5 м. Для рекомендуемой продувки потребуется газ, объем которого составляет двойной объем резервуара. При скорости 70 л/мин. процесс продувки займет 16 часов. При этом стоимость газа составит 8 000 руб. Стоимость ленты для таких же параметров составила бы 4 000 руб.

9 October, 2019
50 лет успеха в Европе

Чтобы отметить 50-летнего юбилея, NACHI EUROPE GmbH пригласило более 60 региональных представителей со всей Европы. Место встречи, всемирно известный ипподром Nürburgring. Место служит символом стратегии NACHI: для достижения позиции на подиуме в условиях все более жесткой конкуренции команда экспертов хорошо координирует свои действия в широком спектре технологий.

Президент NACHI Susukida объяснил в своем приветственном слове исторические вехи успешного развития японской компании. Он отметил особую важность Европы. Во-первых, японские компании опирались на европейских поставщиков высококачественных технологий. В 1920-х годах Kouki Imura, основатель NACHI-FUJIKOSHI, поставил перед собой задачу освоить и продолжить разработку, в частности, технологии станков в своей собственной компании. За последние 50 лет помимо немецкой дочерней компании NACHI EUROPE GmbH было создано много других представителей и производственных предприятий, и, следовательно, присутствует во многих европейских странах. Господин Susukida объявила, что NACHI намерена усилить поддержку своих европейских партнеров по всем техническим и экономическим вопросам и, таким образом, значительно расширит сотрудничество для взаимного успеха.

11 November, 2018
Nachi на Hannover Messe, IAMD show 2018

Nachi на Hannover Messe, IAMD show 2018, показала свой большой ассортимент высококачественных роликовых подшипников для применения во всех отраслях промышленности.

Инновационная технология роликовых подшипников японского машиностроительного успеха, гарантировало успех последней миссии NASA на Mars.

Система привода робота Mars Curiosity оснащена очень легкими, но стабильными и прочными подшипниками тонкой серии, разработанными и изготовленными Nachi.

Из-за сложных характеристик материала, конструкции дорожки качения и проверенной трибологии, эти подшипники намного превышает предполагаемый срок службы марсохода Curiosity (ранее планировалось до 2 лет). Это доказывает высокую компетентность компании Nachi. Роликоподшипники Nachi работают надежно в неблагоприятных условиях космоса, включая перепад температур -120°C и 0°C.

Данное превосходство может быть полезно и другим потребителям подшипников, особенно высокая степень надежности, это относится ко всем роликовым подшипникам ассортимента Nachi.

Роликоподшипники Nachi работают надежно на протяжении всего срока эксплуатации. Благодаря конструкции и высокому качеству поверхности дорожек качения, подшипники обеспечивают точную посадку, снижая уровень шума и трения, обеспечивая высокий уровень балансировки. Различные типы смазки и конструкции (с уплотнениями или без), роликовые подшипники Nachi можно использовать в: машиностроение, станкостроение, инструмент, оборудование для горнодобывающей промышленности, краны, компрессоры, корабли, автомобильном и железнодорожном транспорте.

11 November, 2018
Сферические роликоподшипники c самой высокой грузоподъемностью

Сферические роликоподшипники c самой высокой грузоподъемностью в мире.

Данные типы подшипников способны выдерживать очень большую радиальную нагрузку. Эти подшипники имеют два ряда роликов с общей дорожкой качения на наружном кольце и двумя – на внутреннем. Данная конструктивная особенность наряду с размером и количеством роликов дает сферическому роликовому подшипнику возможность выдерживать сверхтяжелые нагрузки. Данные типы подшипников способны выдерживать очень большую радиальную нагрузку. Эти подшипники имеют два ряда роликов с общей дорожкой качения на наружном кольце и двумя – на внутреннем. Данная конструктивная особенность наряду с размером и количеством роликов дает сферическому роликовому подшипнику возможность выдерживать сверхтяжелые нагрузки. Существует две основных технических особенности для сферических роликовых подшипников. Первая – это конструкция с симметричными роликами и с плавающим направляющим кольцом, позволяющая применять более длинные ролики, что, в свою очередь, делает возможным увеличение нагрузки на подшипник. Второе конструкция с асимметричными роликами и направляющими бортами на внутреннем кольце, которая увеличивает способность подшипника выдерживать осевую нагрузку и обеспечивает более точное движение роликов и возможность работы при более высоких скоростях. Сферические роликовые подшипники, как правило, имеют два различных вида сепараторов – изготовленные из штампованной стали и из механически обработанной высокопрочной латуни. Наружное кольцо сферических роликоподшипников часто производится с тремя смазочными отверстиями и канавкой для подачи смазки.

СЕРИЯ ЕХ

Самая высокая грузоподъемность в мире.

На 50 - 100% больше основной срок эксплуатации подшипника при одинаковых условиях нагрузки, по сравнению со стандартной конструкцией подшипников «NACHI»

Широкий диапазон рабочих температур.

Внутреннее и наружное кольца стабилизированы для работы при температуре 200 oС, при этом изменения размеров подшипников минимальны и срок эксплуатации не уменьшается.

7 November, 2018
Конические роликоподшипники Nachi.

Конические роликоподшипники Nachi.
качения и ось роликов пересекаются в одной точке. Ролики опираются на конический борт задней поверхности (внутреннего кольца). Однорядные конические роликовые подшипники могут воспринимать комбинированную радиальную и осевую нагрузку. Если необходимо нести либо радиальную, либо двунаправленную осевую нагрузку, необходимо использовать пару подшипников в положении "торец к торцу" или "спина к спине". Допустимое смещение конических роликовых подшипников - Допустимый угол смещения 1/800

Класс допуска конических роликовых подшипников Метрической серии

Класс 0 JIS
Класс 6X JIS
Класс 6 JIS
Класс 5 JIS
Класс 4 JIS
Соответствующий стандарт JIS B 1514

Подшипники, имеющие обозначение префикс E и суффикс J, соответствуют стандартам ISO в области размеров субблоков. Стаканы и конусы этих подшипников являются заменяемыми на международном уровне.

7 November, 2018